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一、項目推進總體思路
采用以下的精益化管理推進總思路，項目分兩個階段實踐和探索，重點放在綜采生產(chǎn)效率、連采掘進效率、 隊伍建設(shè)等方面。
第一階段：選定一個礦場推行精益化管理，主要在綜采生產(chǎn)管理方面開展了“3+X”柔性檢修、生產(chǎn)組織優(yōu)化等內(nèi)容，收到一定效果；
第二階段：完善體系、優(yōu)化作業(yè)流 程、細(xì)化生產(chǎn)調(diào)度指揮、完善連采掘進管理等內(nèi)容；
二、綜采效率提升
1）數(shù)據(jù)分析--確定關(guān)鍵績效指標(biāo)：
?開機率 = 實際運行時間／計劃生產(chǎn)時間
?負(fù)荷率 = 實際產(chǎn)出/理論產(chǎn)出
?OEE（設(shè)備效率） = 開機率 * 負(fù)荷率
2）制定方案--目標(biāo)分解，提升系統(tǒng)OEE
以O(shè)EE指標(biāo)為引導(dǎo)，制定了關(guān)鍵路徑法，以提高開機率和性能開動率為兩條主線，提高設(shè)備綜合利用效率，從而提高綜采產(chǎn)能。
3）提高開機率
?縮短計劃維修時間，提高設(shè)備開機率：
?精準(zhǔn)組織生產(chǎn)，提高設(shè)備開機率
?實施TPM管理，降低設(shè)備故障率，提高開機率
TPM（全面生產(chǎn)保全活動）是以最大限度地提高設(shè)備綜合效率為目標(biāo)，建立貫穿于設(shè)備生 命周期，實現(xiàn)設(shè)備全員自主維護，將現(xiàn)有設(shè)備實現(xiàn)最極限的運用。
a）強化標(biāo)準(zhǔn)化點檢作業(yè)體系，級三位一體點檢和四定標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)。
一是形成“三位一體”的點檢管理體系。“三位 一體”即崗位工點檢、維修工點檢、專職點檢員巡 檢，構(gòu)筑了設(shè)備24小時處于狀態(tài)受控的點檢模式。
二是建立“四定”點檢標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)機制。
?一是定人，每臺設(shè)備由誰負(fù)責(zé)；
?二是定標(biāo)準(zhǔn)，明 確每一臺設(shè)備點檢內(nèi)容及點檢項的標(biāo)準(zhǔn)；ü三是定周 期，不同設(shè)備的點檢項目定不同周期（日檢、周檢、 月檢）；ü四是定流程，定出點檢作業(yè)和點檢結(jié)果的處理程序。
b）建立了設(shè)備故障分析模式
通過對MES系統(tǒng)中設(shè)備運行數(shù)據(jù)整理分 析，按照故障類型進行分類，對影響設(shè)備 故障率偏高的原因進行分析，有針對性的 做設(shè)備維護保養(yǎng)，指導(dǎo)設(shè)備檢修。
c）完善設(shè)備預(yù)防性維修體系
應(yīng)用EAM系統(tǒng)功能，建立綜采及主運設(shè) 備現(xiàn)狀診斷模型，通過對設(shè)備過煤量、歷 史大修次數(shù)、大型部件及易損件更換頻次 等各項指標(biāo)做現(xiàn)狀分析，指導(dǎo)設(shè)備科學(xué)檢 修。
d）規(guī)范化操作，降低故障率
?梳理優(yōu)化流程586個，通過流程標(biāo) 準(zhǔn)化，以圖表結(jié)合的形式，直觀、詳細(xì)地規(guī)定了操作步驟，所需工具，標(biāo)準(zhǔn)方 法，重要參數(shù)等，規(guī)范員工日常操作行為，降低人為因素造成的設(shè)備故障，提高工作效率。
?標(biāo)準(zhǔn)檢修流程463個；標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)工藝流程56個；標(biāo)準(zhǔn)業(yè)務(wù)流程67個
4）提高負(fù)荷率
?優(yōu)化主運輸系統(tǒng)“開、停”順序，縮短空轉(zhuǎn)待機時間，通過優(yōu)化每天可以增加18分鐘的運轉(zhuǎn)時間，減少27分鐘的空轉(zhuǎn)時間。
?合理控制煤機速度，提高產(chǎn)能
根據(jù)地質(zhì)條件、工作面位置等因素的不同，動態(tài)調(diào)整割煤機速度，解決由于煤量不均造 成壓死三機及皮帶等非生產(chǎn)性影響因素，減少故障停機時間，從而提高產(chǎn)能。
5）取得的成效
通過以提高設(shè)備綜合效率OEE為主要手段的一系列措施實施，綜采較2010年增加實際作業(yè)生產(chǎn)時間468小時，可多產(chǎn)煤80多萬噸。目前綜采OEE較2010年提升8.51%；產(chǎn)能較2010年提升10.5%；
三、連采效率提升
1）項目推進思路結(jié)構(gòu)圖：
2）提高開機率：
?實施“3+X”柔性檢修
連采實施“3.5.8”檢修方式。有效消除了“過維修、欠維修”的浪費。與精益化之前相比，此檢修方式月可節(jié)約32小時。
?科學(xué)現(xiàn)場跟班檢查，減少非設(shè)備停機時間
♦改進前：正常情況下每班安排礦領(lǐng)導(dǎo)、機關(guān)跟班、安監(jiān)員（每班兩個安監(jiān)員）、瓦 檢員對工作面生產(chǎn)情況進行6次檢查（每班安監(jiān)員、瓦檢員各檢查2次），每次檢查時間 約為5分鐘，造成工作面連采設(shè)備6次停機，造成每班影響30分鐘，每日60分鐘，每月 1800分鐘。
♦改進后：礦領(lǐng)導(dǎo)與安監(jiān)員一組、機關(guān)與安監(jiān)一組、瓦檢員一組。實現(xiàn)每班進入工作 面次數(shù)降低到4次（檢查頻次未減少），縮短停機2次。每班增加生產(chǎn)時間10分鐘，每日 20分鐘，每月增加生產(chǎn)時間為10小時。
?降低設(shè)備故障率，縮短設(shè)備故障處理時間
♦建立設(shè)備24小時點檢作業(yè)機制。
♦做到班班有人點檢，任務(wù)明確， 實現(xiàn)檢修班檢修工點檢，生產(chǎn)班崗位工/操作工點檢，使設(shè)備24小時內(nèi)處于受控狀態(tài)，做到及時發(fā)現(xiàn)隱 患及時處理，確保設(shè)備故障消滅在萌芽狀態(tài)。
♦建立設(shè)備故障分析圖表
通過對連采后配套設(shè)備故障按 照機械、電氣、液壓等故障類型 進行分類統(tǒng)計，進行月度分析總 結(jié)，有針對性的制定檢修計劃，為科學(xué)檢修做精確指導(dǎo)ü建立設(shè)備預(yù)防維修體系應(yīng)用EAM系統(tǒng)功能，建立連采設(shè) 備現(xiàn)狀診斷模型，通過對設(shè)備過煤 量、歷史大修次數(shù)、大型部件及易 損件更換頻次等各項指標(biāo)做現(xiàn)狀分析，指導(dǎo)設(shè)備科學(xué)檢修。
?完善特殊地質(zhì)條件的預(yù)案，科學(xué)支護，提高效率根據(jù)不同地質(zhì)條件，通過合理控制循環(huán)進度，科學(xué)支護，降低處理頂板冒落嚴(yán)重程度，從而提高設(shè)備開機率，進而降低后續(xù)工程量（吊偽頂?shù)龋┘俺杀尽?/div>
3）提高掘進效率：
?合理確定循環(huán)進度，提高掘進效率；
?合理確定聯(lián)巷距離：實現(xiàn)連采機割煤能力和梭車運輸能力的最佳匹配，總耗時最短；
?軟底條件下割煤方式：沿底、沿頂板、沿煤層中間；連續(xù)采煤機掘進過程中，遇到軟底，嚴(yán)重影響掘進效率的情況下，必須留有500mm以上的煤底時，才能保證正常掘進。并要考慮以下幾種情況：
♦沿底掘進：采用快速掘進方式，減少連采設(shè)備對底板的破壞程度；在頂板完好情 況下，放大循環(huán)進度；
♦沿頂板掘進：采用留設(shè)底煤（大于等于500mm），保證巷道底板的完整性；加強頂板支護強度；
♦沿煤層中間掘進：采用留設(shè)頂、底煤方式，一般頂、底煤大于等于500mm；若頂、 底煤小于500mm，根據(jù)現(xiàn)場實際情況采用沿頂或沿底掘進；
♦不同條件下合理采用風(fēng)鉆、水鉆進行支護，提高支護效率
?機制保障，提高生產(chǎn)組織效率--實行連采掘進目標(biāo)定額管理針對地質(zhì)條件、循環(huán)進度、支護方式的不同，確定不同的分值和單價，工資足額兌現(xiàn)，充分調(diào)動區(qū)隊和員工的勞動積極性，提高了組織效率和掘進效率。
4）取得的成效
通過創(chuàng)新連采作業(yè)機制等一系列措施實施，連采較10年增加實際作業(yè)生產(chǎn)時間582小時，相當(dāng)于增加24天生產(chǎn)時間。每支連采隊全年可多掘進1000米以上。同等條件下以連采二隊為例，2012年與2010年相比預(yù)計多掘進3000米
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作者：博革咨詢
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